Alles frisch auf den Tisch

Egal wie er heisst: der Cervelat ist die Schweizer Wurst schlechthin. Die Bell AG verkauft rund 35 Millionen Cervelats pro Jahr.

Nicht alles ist Wurst
Der Cervelat gehört zu den schweizerischen Grundnahrungsmitteln. Herr und Frau Schweizer essen im Jahr durchschnittlich 14 Stück. 2006 wurden rund 160 Millionen Cervelats in der Schweiz hergestellt. Vor allem in den Sommermonaten ist der Cervelat das Hauptprodukt bei den Herstellern. An der Elsässerstrasse 174 in Basel riecht es nach Geräuchertem. Hier befindet sich eines der CharcuterieWerke der Firma Bell AG. Flinke Hände verpacken die Cervelats, Salamis und Bratwürste. Dabei werden die Mitarbeitenden von moderner Technik und standardisierten Prozessen unterstützt.
Bell ist nicht nur die Nummer eins in der Branche, sondern auch einer der ersten Produktionsbetriebe, der seit Jahren die GS1 Standards für die internen und externen Logistikprozesse nutzt. Die Konzernleitung der Bell Gruppe setzt denn auch im Rahmen ihrer Internationalisierungsstrategie zur reibungslosen Eingliederung der Märkte auf Standards. In den Produktionshallen herrscht bei rund 10 Grad unnachgiebige Hygiene. Auch wir ziehen die EinmalSchutzkleidung an, stülpen Haar und Mundschutz über und schlüpfen mit unseren Strassenschuhen in die weissen Überschuhe. Die Hände reiben wir unter der Desinfektionsdusche. Dann geht’s los. Die Hygienebestimmungen sind streng. Das hat damit zu tun, dass hier alle Mitarbeitenden respektieren und achten, was bei Bell verarbeitet wird – und vor allem, für wen es verarbeitet wird: nämlich die Kundinnen und Kunden. Um zehn Uhr ist Bestellannahmeschluss. «Jetzt verfügen wir über sämtliche Bestellungen von allen Kunden», erklärt Jürgen Schmidle, Leiter Projekte IT/Logistik bei Bell. Das Produktionsplanungssystem gleicht den auf Prognose gefertigten und bereits konfektionierten Lagerbestand im Hochregellager mit den aktuell errechneten Bestellmengen aus.

Standards steuern die Prozesse
Dann wird’s laut. Die Verpackungsmaschinen starten. Wie von Geisterhand bewegt, werden mit Cervelats gefüllte Mehrwegbehälter der Verpackungslinie zugeführt. Das SAPSystem erstellt die notwendigen Verpackungs und Auszeichnungsaufträge und übergibt diese der Produktion. Durch Eingabe der Packvariantennummer werden die für die Auszeichnung benötigten Kundendaten wie Artikelnummer (Global Trade Item Number, GTIN), Währungseinheit, Auszeichnungssprache und Preis abgerufen. Das Charcuteriewerk verfügt insgesamt über 80 Preisauszeichnungslinien und 40 Verpackungslinien mit integrierter Preisauszeichnung.

«Kommunikation reduziert sich
nicht nur auf die Menschen,
auch die Systeme lernen,
sich durch gemeinsame
Standards zu verstehen.»
Jürgen Schmidle,  Leiter Projekte IT/Logistik bei Bell

Die Verpackung erfolgt im Zweischichtbetrieb und beginnt um fünf Uhr morgens. Bei Aktionen kann es sogar erforderlich sein, rund um die Uhr im Dreischichtbetrieb zu arbeiten. Schnelldrehende Artikel (AArtikel) werden auf Prognose produziert. In der Grillzeit werden auch die Wettervorhersagen berücksichtigt. Nach dem Bestelleingang erfolgt ein Vergleich mit dem verfügbaren IstBestand und der georderten Bestellmenge. So kann es vorkommen, dass ein Konfektionierungsauftrag bereits verpackter Artikel ausgelöst wird.

Cervelat und Co.
Bevor die Verpackungs und Konfektionierungsaufträge an die Abteilungen gesendet werden können, erfolgt pro Ausliefertour (ggf. auch Verkaufsregion oder Verteilplattform des Kunden) eine Zusammenfassung der Bestellmengen pro Artikel bzw. pro Verpackungslinie. Dies ist der erste Schritt einer zweistufigen Kommissionierung. Die vollautomatische Verpackungsstrasse kann mehrere unterschiedliche Charcuterieartikel in kürzester Zeit unter Vakuum verschweissen, kennzeichnen und beschriften. Heute werden Chlöpfer für Coop verpackt und ausgezeichnet. Die Auszeichnung der Konsumenteneinheiten (KE) erfolgt durch Preisauszeichner oder Drucker während des Verpackungsprozesses. Anschliessend werden mehrere KE zu Handelseinheiten (HE) in einem Beutel zusammengeführt. Die Kennzeichnung der HE erfolgt mit dem GS1128 Strichcode. Dabei werden die Daten wie Kundenartikelnummer (bei Bell im Konfektionierprozess Packvariantennummer genannt), Nettogewicht, Abpackdatum und Anzahl der in der Handelseinheit befindlichen KE unter Verwendung des GS1DatenbezeichnerStandards (Application Identifier Standard) im Strichcode abgebildet. Die einzelnen Handelseinheiten werden in standardisierten Mehrweggebinden zu Transporteinheiten (TE) zusammengefasst. Die Auszeichnung der Gebinde erfolgt mit dem GS1128 Strichcode. Die einzelnen Transporteinheiten werden mit Daten wie Kundenartikelnummer (Packvariantennummer), Nettogewicht, Abpackdatum und Anzahl HE pro Transporteinheit ausgezeichnet. Die Darstellung der Informationen erfolgt im GS1DatenbezeichnerStandard, der aus einer zwei bis vierstelligen Kennzahl (Application Identifier) besteht. Das nachfolgende Datenfeld definiert dessen Länge und Charakteristik. Sämtliche Daten der ausgezeichneten Einheiten werden online dem SAPSystem übergeben und steuern so die internen und externen Logistikflüsse bei Bell; so wird Tag für Tag für einen reibungslosen Warenfluss der rund 8000 bis 10 000 Gebinde im Charcuteriewerk in Basel gesorgt.

Gekühlter Zwischenpuffer
Die gekennzeichneten Gebinde werden auf Transportbänder geschoben und in dem in zwei Kühlzonen unter teilten Hochregallager bis zur Kommissionierung zwischengelagert. Vor der Einlagerung wird der Barcode der Transporteinheit am I-Punkt gescannt und der Materialflussrechner weist den, eine Vorkommissionierung gedem Gebinde einen Lagerplatz zu. startet, damit der vom Hochregallager Die Kapazität des Gebindepufferlagers zu beliefernde Kommissioniersorter liegt bei 12 000 Gebinden.Bevor die zweite Stufe der Kommissionierung – die Filialkommissionierung – über den Kommissioniersorter durchgeführt werden kann, wird, sobald sich alle erforderlichen Gebinde mit den zur Auslieferung vorgesehenen Einheiten im Vollgebindepufferlager befinden, eine Vorkommissionierung gestartet, damit der vom Hochregallager zu beliefernde Kommissioniersorter die gewünschte Menge ohne Übermenge erhält. Nach deren Beendigung wird der eigentliche Kommissionierlauf gestartet. Auf dem Transportband werden die angeforderten Gebinde in einer Rüstreihenfolge, die dem Ladenlayout des Kunden entspricht, dem Kommissioniersorter übergeben. Auch die Ladenreihenfolge für den Cross-Docking-Prozess in der Kundenverteilzentrale wird berücksichtigt.

Und er läuft und läuft
Bevor die eigentliche Filialkommissionierung über den Sorter erfolgen kann, werden über Barcodeetiketten die Abgangsstationen am Sorter eingelesen. So erhält jede zu beliefernde Filiale eine zugewiesene Endstelle. Ein Mitarbeiter entnimmt die strichcodierten Handelseinheiten den Gebinden und legt sie auf das Zuführband des Sorters. Die Hochleistungssortieranlage verfügt über sechs Einschleusstellen mit Linearscanner und Lesepistole. Die Tastatur wird für die manuelle Eingabe der Daten benötigt, falls ein Barcode nicht lesbar ist. Die Barcodeetikette wird gescannt, und der Rechner weist der Einheit eine Abladestation am Sorter zu. Die Waren werden nach Ladenreihenfolge des Kunden kommissioniert, damit die RollcontainerBeladung in der richtigen Reihenfolge durchgeführt wird. Über die Sortieranlage werden zwischen 40 000 und 80 000 Handelseinheiten, in Spitzenzeiten sogar bis zu 110 000 Einheiten kommissioniert. Das Volumen entspricht 8000 bis 10 000 Gebinden oder 1200 Aufträgen, die in einer Schicht verarbeitet werden. Auf 250 Kippschalen erreichen die Handelseinheiten bei einer Sortergeschwindigkeit von 1,35 Metern pro Sekunde eine der 146 Endstellen. Obwohl die Hochleistungssortieranlage aus dem Jahr 1993 stammt und, umgerechnet auf einen Einschichtbetrieb, auf eine Einsatzzeit von 32 Jahren kommt, ist das Herzstück für die automatische Filialkommissionierung noch nie ausgefallen. Bis jetzt konnten die Bestellungen immer ausgeliefert werden. Punktgenau werden die Handelseinheiten an den Rutschen abgeladen. Mitarbeiter entnehmen die Einheiten den Rutschen und packen sie in Gebinde. Die filialkommissionierten Rollcontainer mit den Gebinden werden tourengerecht auf die Beladungsrampe gebracht. Vor der Beladung der Camions wird noch eine Vollständigkeitskontrolle der Ausliefergebinde pro Tour mittels Scannen der eindeutigen Gebindebarcodes durchgeführt. Bei einigen Kunden wird die Anlieferung der Waren elektronisch avisiert. Auch bei den eingesetzten Nachrichtentypen (EDI) setzt Bell seit 12 Jahren auf die GS1 Standards.

Gläserne Produktion
Die Rückverfolgbarkeit von Artikeln und die Sendungsverfolgung von Handels-und Transporteinheiten werden bei Bell seit Jahren praktiziert. Bell war einer der ersten Betriebe in der Schweiz, der die GS1 Standards in die Praxis umsetzte. Galt Tracking & Tracing vor einigen Jahren noch als optionales Leistungsmerkmal, so hat es heute durch die EU-Verordnung 178/2002  obligatorischen Charakter. Die Bestimmung verpflichtet Unternehmen in der Lebensmittel-Prozesskette dazu, die Rückverfolgbarkeit ihrer Produkte sicherzustellen sowie entsprechende Verfahren für die bei Schadensverdacht notwendigen Rückrufaktionen zu implementieren. «Durch den Einsatz der GS1 Standards sind wir seit Jahren in der Lage, unsere Produkte über die gesamte Logistikkette zur verfolgen und so die Rückverfolgbarkeit zu garantieren. Auch in den Schneide- und Zerlegehallen von Bell erhält jedes Stück Fleisch eine Identifikationsnummer, die gescannt wird; sie kann durch den gesamten Prozess zurückverfolgt werden und liefert verlässliche Angaben zum Tier. Die Etiketten begleiten die Fleischstücke von der Schlachtung bis zur verkaufsfertigen Verpackung. «Wir können ganz genau feststellen, auf welchem Bauernhof das Tier, aus dem das Fleisch stammt, gezüchtet wurde, wo es aufgewachsen ist, wo es geschlachtet und wo es zerlegt wurde», führt Jürgen Schmidle aus. Das Sendungsverfolgungssystem bei Bell bietet den Kunden ein hohes Mass an Sicherheit und Vertrauen.

Joachim Heldt