Der Weg zur idealen Lösung
Möchte ein Unternehmen Kosten sparen, flexibel auf Marktveränderungen reagieren und wettbewerbsfähiger werden, dann ist es an der Zeit, die innerbetrieblichen Prozesse zu optimieren. Dabei stellt sich stets eine entscheidende Frage: Welche Logistiklösung verspricht den gewünschten Erfolg? Ob voll automatisiert, manuell oder mit einem ersten Schritt in Richtung Automation – SSI Schäfer vertritt die Meinung, dass nur die individuelle Kombination modular aufeinander abgestimmter Systeme zum angestrebten Ziel führt.
(jw) Sowohl der Öffentlichkeit als auch vielen Anwendern sind die Potenziale der innerbetrieblichen Prozesse meist nur unzulänglich bekannt. Zu viele Begrifflichkeiten stehen im Raum und zu viele Menschen denken beim Thema Logistik direkt an Lastwagen, welche die Produkte von A nach B befördern. Dabei liegen die Kostensenkungs- und Innovationspotenziale der Branche woanders, nämlich in der komplexen Welt der innerbetrieblichen Abläufe – in der Intralogistik.
Flexibel und modular
Die gesamte Weltwirtschaft hat sich gewandelt. Das hat die Branche mit dem Einbruch in den Jahren 2008 und 2009 wie auch mit dem markanten Anstieg 2010 und 2011 zu spüren bekommen. Es ist deutlich geworden, dass wechselnde Anforderungen, die aus unvorhersehbaren Ereignissen resultieren, das Geschäft immer wieder aufs Neue prägen. Doch gerade die zu berücksichtigenden Risiken und die Komplexität der innerbetrieblichen Abläufe veranschaulichen, welche Kosten- und Servicepotenziale in den Prozessen stecken.
Fakt ist, dass viele Unternehmen mit ihrer Intralogistik nicht ihr volles Potenzial ausschöpfen. Im Gegenteil, sie verschenken ihr Geld – besonders wenn sie mit historisch gewachsenen oder veralteten Lösungen arbeiten, die nicht auf ihren Bedarf abgestimmt sind. «Doch wenn die Wirtschaftskrise eines gelehrt hat, dann dass die Unternehmen spätestens jetzt ihre Prozesse überdenken und gegebenenfalls neu ausrichten müssen», so Bruno Skraber, Bereichsleiter Lager- und Betriebseinrichtungen bei der SSI Schäfer AG. «Denn eine optimale Intralogistik ist entscheidend für die internationale Wettbewerbsfähigkeit.»
Wer seine innerbetrieblichen Abläufe durchdenkt und hier mit dem richtigen Partner zusammenarbeitet, wird nicht nur wettbewerbsfähiger und spart viel Geld, er sichert sich auch gegen Marktturbulenzen ab. Dabei steht die Intralogistik vor einem Paradigmenwechsel. «Gefordert ist nicht mehr ausschliesslich: schneller, höher und weiter, sondern vor allem Lösungen, die sich modular und variabel an die sich verändernden Bedingungen anpassen lassen», schildert Skraber. «Alle Elemente müssen in ihrer Gesamtheit betrachtet werden, um logistische Prozesse zu schaffen, welche nachhaltige Wettbewerbsvorteile für das Unternehmen erzielen.» Das kann eine manuelle Anlage, eine halbautomatische Lösung oder, wenn es erforderlich ist, eine Vollautomatisierung sein. Dabei kommt es ganz auf den Bedarf des Unternehmens und die Branche an. So ergibt sich das Optimierungspotenzial erst aus dem aufeinander abgestimmten Zusammenspiel von Technik, IT und Lagerorganisation.
Schritt für Schritt …
Hat sich ein Unternehmen dazu entschlossen, die Prozesse neu zu gestalten, um effizienter zu werden, wendet es sich an einen Intralogistikspezialisten, der für die Umsetzung der Ziele sorgt. «Ein umfassendes Angebot reicht dabei von der Systemplanung und -beratung über die Realisierung bis zum massgeschneiderten Aftersales-Service», so Skraber. Am Anfang steht dabei immer der Beratungsprozess, der durch stets wiederkehrende Elemente gekennzeichnet ist. Er beginnt, nach einem Gespräch über das geplante Projekt, mit einer Situationsanalyse (Ist-Aufnahme), in welcher der gegebene Zustand des Unternehmens dokumentiert wird. Hierzu zählen zum Beispiel die Ermittlung von Lagerbewegungsdaten, Flächen, Kennzahlen, Systemen, Arbeitsplätzen und Lagervolumina, die Bestimmung der bestehenden Baulichkeiten und Randbedingungen. Indem die Analyse Schwächen aufdeckt, beeinflusst sie die spätere Lösung massgeblich. Darüber hinaus erfolgt die Bestimmung der Zielvorgaben und der geplanten Massnahmen. Auch die Budgetvorgabe ist hier von grosser Bedeutung.
«Wenn die Ist-Situation des Kunden ermittelt ist, beginnt der eigentliche, der kreative Prozess», Skraber. Dabei handelt es sich zu Beginn noch nicht um die Detailplanung, sondern lediglich um ein erstes Konzept. Vor dem Hintergrund der Frage «Mit welcher Lösung erziele ich für den Kunden das effiziente Ergebnis?» werden entsprechend der analysierten Situation und der Zielvorgaben Systeme, Komponenten und mögliche Materialflussabläufe miteinander verglichen. Auf diese Weise wird unter Berücksichtigung der funktionalen Erfordernisse ein erster Lösungsweg definiert. Die Prozesse müssen heutzutage im Hinblick auf das Handling von Risiken und Nachfrageschwankungen sehr flexibel sein. Verfügt der Intralogistikspezialist hier über ein umfassendes Leistungsspektrum und eine ausgeprägte Wertschöpfungstiefe, entwickelt er ein ideales Zusammenspiel flexibler und effizienter Komponenten für seinen Kunden. «Zeit bringt immer Veränderungen mit sich. Daher wollen wir dem Kunden eine modulare Lösung bieten, die nicht nur perfekt für die Gegenwart ist, sondern die er nach Bedarf variabel gestalten und erweitern kann, wie in einem Baukastensystem», erklärt Skraber.
… zur besten Lösung
Ziel ist es, für jedes Unternehmen eine individuelle Lösung zu finden, die auf wirtschaftliche Weise das ideale Ergebnis erzielt. Dabei verheisst jene Lösung den erhofften Erfolg, die optimal zu den Anforderungen des Unternehmens und der Branche passt – nach dem Motto: So viel Automation wie nötig und so wenig Automation wie möglich. «Vor allem bei kleinen und mittelständischen Unternehmen, die sich zwischen den Welten befinden und sich mit der Frage auseinandersetzen müssen, ob sie sich für eine manuelle Anlage oder eine halbautomatische Lösung entscheiden, benötigt man Fingerspitzengefühl», so Skraber. «Hier geht es darum, mit der passenden und nicht mit der teuersten Lagertechnik das Ziel des Kunden umzusetzen. »
So hält sich zum Beispiel die Ersatzteilindustrie im Hinblick auf eine stärkere Automatisierung von Kommissionierprozessen zurück, da die Mitarbeitenden flexibler auf Schwankungen und Spitzen reagieren können als eine technische Anlage. «Das ist auch richtig, denn hier ist es wichtiger, einen effizienten Mix aus kurzen Wegen respektive Kommissionierzeiten, platzsparenden Lagersystemen und optimaler Teileorganisation zu finden», erläutert Skraber. Dabei lassen sich in einem Ersatzteillager ohne oder mit nur sehr wenig Automation Raumund Betriebskostenersparnisse von bis zu 50 Prozent, eine Verkürzung der Wege und Kommissionierzeiten von bis zu 70 Prozent und eine deutlich geringere Fehlerquote bei der Zusammenstellung der Artikel erzielen.
Auch im Handel spielen die manuellen oder halb automatischen Lösungen eine grössere Rolle. So liegt der Fokus hier eher im Bereich Organisation und Mensch. Themen wie Arbeitseinsatzoptimierung, Kommissionierstrategien und spezielle Lagerung von Waren, zum Beispiel im Tiefkühlbereich bei Lebensmitteln, sind dabei weit entwickelt. So auch die Unterstützung der Mitarbeitenden durch bestimmte Kommissioniertechnologien wie Pickbyvoice, platzsparende Systeme wie Verschieberegalanlagen oder Shuttle- Systeme zur Ein- und Auslagerung der Waren. «Insbesondere in halb automatischen Lösungen steckt hier viel Potenzial, da sie manuelle Systeme auf wirtschaftliche Weise mit einem gewissen Automationsgrad verbinden», erklärt Skraber.
Der richtige Mix macht’s
Andere Branchen tendieren aus Risikoüberlegungen von Beginn an in Richtung Automation. Doch auch hier muss es nicht immer die vollautomatische Lösung sein. So verfügt zum Beispiel die Pharmaindustrie allgemein über eine äusserst komplexe Logistik. Hier liegt das Hauptaugenmerk meist auf der Prozessverbesserung. Dies liegt zum einen an der Hochwertigkeit der Ware, zum anderen an den gehobenen Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen, die sowohl an die Produktion als auch an eine durchgängige Prozesssicherheit gestellt werden. Hygiene- Vorschriften, unterschiedliche Temperaturen sowie logistisch äusserst anspruchsvolle Clinical Trials schaffen eine zusätzliche Komplexität der innerbetrieblichen Abläufe.
Diese Anforderungen lassen sich mit einem gewissen Automationsgrad oft besser erfüllen und kontrollieren als mit hohem Personaleinsatz. «So kann hier zum Beispiel das Gesamtkonzept einer Fördertechnikanlage, ein Mix aus automatischen und manuellen Kommissionierstrategien in Kombination mit ergonomischen Arbeitsplätzen und einer ausgefeilten Lagertechnik, für äusserst effiziente Prozesse und transparente Warenströme sorgen», schildert Skraber.
Die Systeme und Vorgehensweisen, die schliesslich für die Präsentation ausgewählt werden, sind somit stark von der jeweiligen Branche und den Zielvorgaben des Unternehmens abhängig. «Nach nur wenigen Wochen wird dieses erste Konzept dem Kunden präsentiert. Dabei möchten wir zuerst ein Gefühl dafür entwickeln, mit welcher Richtung und welchen Systemen er sich wohlfühlt», so Skraber. Nach der Konzeptpräsentation wird der Lösungsweg vorgestellt und auch die Ergebnisse, die damit erzielt werden können. Es folgen die Entscheidungsfindung und die Vergabe des Projekts. Fühlt sich der Kunde mit dem Vorschlag wohl, findet die Detailplanung statt, wobei die Umsetzung exakt festgelegt und in einzelne Schritte unterteilt wird. Diese Planung führt schliesslich zur Umsetzung eines Ergebnisses, das wirtschaftlich und kosteneffizient die Wettbewerbsfähigkeit des Kunden erhöht und ihn bestens für die Zukunft rüstet. Der Aftersales-Service rundet das Angebot ab.